Гелькоут м7 инструкция по применению

Гелькоут Этал-М7

СОСТАВ: Представляют собой двухкомпонентную систему, состоящую из полуфабриката на эпоксидной основе и нетоксичного отвердителя.

ИНСТРУКЦИЯ ПО ПРИМЕНЕНИЮ:

Рекомендуемый РАСХОД 600-700 г/м2 (2 слоя по 0,3-0,35 кг/м2).

Проверить ТЕМПЕРАТУРУ исходных компонентов. Рекомендуемая t = 20-25ºС.

1. Вскрыть банку со смоляной частью, тщательно перемешать механической мешалкой.

2. Вскрыть банку с отвердителем, ввести в смоляную часть, строго в соответствии с весовым соотношением смоляная часть:отвердитель 100:25 (без учета веса растворителя), тщательно перемешать (при смешении порции более 1 кг, рекомендуется применять механическую мешалку/дрель с насадкой).

Сразу после смешения нанести весь состав (в емкости не держать!) на заранее отгрунтованную, заматированную и обезжиренную поверхность.

СПОСОБ НАНЕСЕНИЯ: Наносятся наливом, валиком или шпателем, методом пневматического распыления (при условии применения спец. распылителей, например,  краскопультом для шпатлевок.

В качестве ГРУНТОВКИ рекомендуется наносить: по металлу Грунт антикоррозионный Этал-10/45TZ, для бетона, дерева — Этал-145М.

При нанесении гелькоута на отшпатлеванную шпатлевками марки Этал поверхность, использование грунта необязательно.

ВРЕМЯ ВЫСЫХАНИЯ: при 0ºС – 2 суток; при 20ºС – 6-7 часов; при 60ºС – до 40 минут.

3. Второй слой гелькоута наносится до того, как первый высох до отлипа, в противном случае, необходимо дождаться отверждения предыдущего слоя, заматировать и обезжирить его, перед нанесением следующего.

ПРИМЕЧАНИЕ: Эпоксидные компоненты дозируются только по весу.

ПАМЯТКА ПО РАБОТЕ С МАТЕРИАЛАМИ В УСЛОВИЯХ НИЗКИХ ТЕМПЕРАТУР:

При понижении температуры на 10ºС вязкость эпоксидных связующих увеличивается в 2-3 раза, поэтому перед смешением рекомендуется подогреть компоненты до 20-25ºС, для обеспечения низкой вязкости связующего и хорошего качества пропитки ткани. Скорость отверждения и набора прочности при понижении температуры на 10ºС, снижается в несколько раз.

УСЛОВИЯ ХРАНЕНИЯ: хранить при температуре от -30 до 40оС.

ГАРАНТИЙНЫЙ СРОК ХРАНЕНИЯ: 12 месяцев от даты изготовления.

ФАСОВКА: Поставляется комплект (смоляная часть + отвердитель) 2,5 кг, 10 кг.

Производство соответствует ГОСТ Р ИСО 9001-2015 №РОСС RU.ИС11.Р00781

По вопросам приобретения просьба обращаться на эл. почту klei2007@mail.ru

— для нанесения на стальные и алюминиевые поверхности с целью защиты от коррозии;

— для окраски металлических, стеклопластиковых, бетонных, деревянных изделий, находящихся в постоянном контакте с пресной или морской водой. Могут использоваться вместо плитки для дна и стен бассейна.

— для нанесения на поверхность формы перед изготовлением стеклопластикового изделия;

— и др.

Эпоксидный гелькоут Этал-М7 представляют собой двухкомпонентную систему, состоящую из полуфабриката на эпоксидной основе и нетоксичного отвердителя. Наносится кистью, валиком или шпателем.

 Предназначен для нанесения на стальные и алюминиевые поверхности с целью защиты от коррозии; для окраски металлических, стеклопластиковых, бетонных, деревянных изделий, находящихся в постоянном контакте с пресной или морской водой; Гелькоуты сохраняют защитные и декоративные свойства при длительном пребывании в воде, в холодном и умеренном климате, в течение не менее 8 лет.
Эпоксидный гелькоут Этал-М7 обладают высокой устойчивостью к ультрафиолету. Не изменяют цвет на открытом воздухе. Могут наноситься в интервале температур от 0 до 60°С. Имеют повышенную устойчивость к царапанию и высоким температурам. Поставляется комплект (смоляная часть + отвердитель).

Расход: прибл. 0,7 кг / м2
Соотношение смешивания: на 100 весовых частей компонента А — 25 весовых частей компонента В
Время жизни в массе (100 г / 20 °C): прибл. 40 минут
Время гелеобразования (0,2 мм/20 °C): прибл. 120 минут
Время полного отверждения(20 °C): 24 часа
Хранение / срок годности: 12 месяцев

Условия хранения
Срок хранения стандартных полиэфирных гелькоутов не менее 6 месяцев с момента выпуска при условии, что:
• Температура хранения не выше 23°С.
• Гелькоут хранится в закрытом, запечатанном в фабричных условия и непрозрачном ведре.
• Гелькоут хранится в месте, где на него не попадает прямой солнечный свет
Если условия хранения гелькоутов не соответствуют этим рекомендациям, то срок использования уменьшится.

Если в результате определенных условий хранения температура материала окажется нижe 18°С, перед использованием его следует согреть до температуры 18-23°С. Подогреть материал можно, принеся гелькоут в мастерскую. Эта процедура подогрева должна происходить несколько дней.
Подготовка Гелькоута
1. Перед использованием размешайте содержимое сосуда.
2. Во избежание расслоения по фракциям, что приведет к отличию в цвете каждой порции, гелькоут следует перемешать до начала использования. гелькоуты предназначены для двух способов применения: Распыление (с пометкой S) и для нанесения кистью (с пометкой Н). Убедитесь в том, что Вы используете тот или иной вид гелькоутов для соответствующего способа применения.
3. Температура окружающей среды должна быть 20-23оC. Помните, что температура у пола всегда ниже.
4. Мастер-модель (болван) нужно выдержать некоторое время при этой температуре перед нанесением матричного гелькоута.
5. Следите за тем, чтобы помещение было как можно менее запылено и содержите поверхность матрицы в чистоте. Никогда не пользуйтесь компрессором для удаления пыли с матрицы, используйте для этой цели влажную фланель, а лучше пылесос. Необходимо перед нанесением разделителя промыть поверхность болвана моющими средствами типа Fairy или специальными средствами типа Surface Cleaner, Water Clean или др. (у каждой фирмы-поставщика свои предложения).
6. В последнее время перед нанесением разделителя используют специально разработанные заполнители пор (Sealer GP, SealMatte или SealBrite и т.д.), которые способствуют получению более качественной поверхности и даже облегчают, всегда затруднительный, первый съем.
7. Перед применением гелькоута его необходимо выдержать в этом помещении при рабочей температуре минимум неделю. Использование холодного гелькоута гарантированно приведет к плохому отверждению и образованию пор на поверхности матрицы.
8. Влажность воздуха должна быть -50-70%.
9. Убедитесь, что вы используете правильный тип гелькоута:
НАПРИМЕР:
применительно материалов фирмы ASHLAND:
ENGVARD GT BLACK/GREEN H или S. или
ENGVARD ST BLACK/GREEN /BLUE H или S.
ВНИМАНИЕ!
Для избежания дефектов необходимо наносить гелькоут тонкими слоями, распыляя пистолетом через самое маленькое сопло и при наименьшем возможном давлении. Толщина каждого слоя примерно 0,2 мм. Наносить нужно слоями <мокрый> на <мокрый>, делая перерыв между слоями в 4-5 мин. Толщина конечного влажного слоя должна быть минимум 0,8-1,0 мм. После отверждения толщина слоя несколько уменьшится (прим. На 0,1 мм).
10. Проверяйте срок хранения гелькоута. Обычно максимальный срок хранения — 6 месяцев со дня производства при температуре не выше 25 гр., вдали от прямого солнечного света.
11. Во всех случаях необходимо проверить время «начала желатинизации», особенно при применении старого гелькоута. Для этого нужно смешать 100 г гелькоута с 1,5% катализаторами. Период желатинизации при этом должен быть менее 30 минут. После открытия ведерка гелькоут необходимо тщательно перемешать, так как за время хранения жидкий гелькоут может расслоиться по фракциям, а после использования его необходимо надежно закрыть во избежание испарения стирола.
12. В процессе нанесения гелькоута и на ранней стадии отверждения вентиляция и иные воздушные потоки нежелательны ввиду возможности загрязнения декоративного слоя и возможной неравномерности процесса полимеризации. Обильная вентиляция необходима, когда процес отверждения зашел достаточно далеко. Дело в том, что реакция полимеризации сопровождается большим выделением тепла, которое необходимо отводить во избежание процессов коробления.
13. Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида М-50% или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
14. Важно обратить внимание на количество разведенного гелькоута. После добавления катализатора должно пройти 10-15 минут прежде чем начнется химическая реакция ( для гелькоута -H это время больше, чем для S). К этому времени он должен быть нанесен на поверхность болвана. Для больших площадей рекомендуется делать несколько небольших замесов, но не более 2 кг на одного оператора за один прием.
15. Перед началом работ убедитесь в том, что емкости, инструмент и кисти полностью очищены от растворителя.
Нанесение гелькоута при помощи кисти
• Необходимо использовать широкую мягкую кисть с длиной щетины 5-7 см.
• Первый слой покрытия должен быть толщиной 0,4-0,6 мм, что проверяется с помощью специального калибра. Во избежание слишком толстой пленки и ухудшения качества покрытия, кистью наносится, как правило, 2 слоя гелькоута. Гелькоут следует наносить как можно более равномерно. Это целесообразно делать вдвоем. Один наносит гелькоут кистью, а второй следит за равномерностью распределения по поверхности и проверяет толщину пленки с помощью калибра. Не следует работать кистью более 15 минут без ее промывки. Рекомендуется в этом случае иметь 2 кисти. Второй слой наносится поперек предыдущего, для обеспечения более равномерной толщины общего слоя.
• Нанесение второго слоя гелькоута производится перпендикулярно направлению первого слоя.
ПОМНИТЕ, что нанесение матричного гелькоута кистью — это вынужденная операция, т.к. она применяется только в тех случаях, когда по каким-то причинам невозможно применить метод напыления. При ручном нанесении расход гелькоута значительно больше, чем при напылении, а качество слоя гораздо хуже. Матричный гелькоут марки (Hand) можно использовать для пульверизатора, если в него добавить стирол, но это несколько замедляет реакцию полимеризации и ухудшает прочностные характеристики. Помните, что матричный гелькоут марки (Hand) не просто более густой, а он имеет другую химическую формулу. Это заключается только в процентном содержании стирола к основной массе. Особенно это проявляется при попытке добавить толщину разведенного гелькоута в труднодоступных местах (например, носовая часть байдарки) кистью. Вам будет гарантирован дефект — <вспучивание> первого слоя.
Нанесение гелькоута методом напыления
Способ применения Гелькоутов
• Перед использованием добавьте 1,2-2,0% МЕК-пероксида или его заменителя. Тщательно и осторожно смешайте пероксид с гелькоутом в стакане пистолета. Если перемешивать слишком интенсивно, это может вызвать попадание воздуха в гелькоут и, соответственно, образование микропор в отвержденном слое гелькоута.
• Рекомендуемая толщина мокрого слоя гелькоута — 0.8-1.0 мм. Данный набор толщины следует наносить слоями по 0.15 — 0.2 мм за один проход, следующий слой наносить через 4 — 5 минуты поперёк предыдущего слоя.
• Следите за тем, чтобы температура гелькоута, формы и воздуха в мастерской была 18-23°С.
• Всегда пользуйтесь толщиномером для измерения толщины мокрого слоя гелькоута.
• Всегда защищайте свободные поверхности матрицы бумагой от попадания на них гелькоута.
Характерные дефекты и причины их появления
Дело в том, что как бы вы не пытались соблюдать все правила и методы работы с композитами (что является абсолютным залогом бездефектности в работе), на практике всегда возникают обстоятельства, которые вынуждают нас нарушать их или, по крайней мере, отступать от них.

В данной инструкции сделана попытка собрать воедино характерные дефекты и методы их устранения, а также их недопущения. Но собрать все дефекты в одной инструкции практически невозможно. Поэтому рекомендую перед началом очередной операции внимательно повторить саму технологию этой операции и потом ознакомиться с возможными дефектами, возникающими из-за ее нарушения.

Внимательно ознакомьтесь с рекомендациями по подбору и хранению материалов.

В данной же главе ограничимся освещением проблем, часто возникающих при изготовлении обычного полиэфирного стеклоламината.

Часто задаваемые вопросы по производству изделий из стеклопластика

1. Причины возникновения неполного отверждения смолы и гелькоута.

o Неправильная дозировка катализатора/ускорителя.
o Неравномерное и не полное перемешивание.
o Низкая температура.
o Большое влагосодержание (макс.70%).
o Истечение срока годности катализатора. (Необходимо всегда проверять активность катализатора до начала ламинирования с небольшим количеством полиэфирной смолы.
o Мокрый армирующий материал (Проверяйте, он должен быть сухим).

2. Причины возникновения неотвержденных участков в гелькоуте и смоле.

o Недостаточное перемешивание катализатора и ускорителя.
o Мокрый армирующий материал или влага в форме (удалите влагу).
o В сложных, глубоких формах (например, носовые части байдарок) из за скопления паров стирола. Рекомендуется повернуть форму так, чтобы обеспечить вытекание тяжелых паров из формы.

3. Причины возникновения липкой поверхности стеклопластика из полиэфирной смолы.

o Направленный к поверхности сильный воздушный поток испаряет стирол в чрезмерном количестве (рекомендуем устранить сквозняки). Помните, что отсутствие липкости у смол объясняется не добавкой парафина (как у топкоатов), а наличием большого количества ускорителя (октоата кобольта)!
o Большое влагосодержание.

4. Причина скопления полиэфирной смолы в углах.

o Полиэфирная cмола стекает по вертикальным поверхностям. Применять тиксотропную полиэфирную смолу (с добавкой аэросила), тщательно перемешав ее предварительно. Если смола не тиксотропна, добавьте аэросил не более 5%. При этом помните, что добавка аэросила влияет на реакционную способность смолы и момент начала гелеобразования.

5. Причины возникновения трещин в стеклопластике из полиэфирной смолы. стеклопластик

o Последний слой стеклопластика чрезмерно толстый (рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по толщинам слоев)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве)
o Чрезмерное разбавление полиэфирной смолы стиролом приводит к охрупчиванию стеклопластика
o Неосторожное отделение изделия из формы.
o Нагрузка на поверхность Гелькоута в результате изгиба, удара или избыточной силы, приложенной к вынутой из формы части.
o Тонкий слой ламината.

6. Причины изменения цвета изделия из стеклопластика.

o Неравномерное распределение отвердителя/ускорителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Полиэфирная смола отверждается слишком быстро и приводит к высокой экзотермической температуре (применять отвердитель/ускоритель в правильном количестве).
o Чрезмерно толстое разовое ламинирование стеклопластика(рекомендуем соблюдать инструкцию производителя по ламинированию)
o Неравномерное распределение наполнителя в полиэфирной смоле (размешивать более тщательно)
o Сухой ламинат (применять полиэфирную смолу в правильном количестве).
o Плохо отвердел слой <полос> Гелькоута
o Повторное покрытие <растворяет> нижнюю поверхность гелькоута.

7. Причина неровной, волокнистой поверхностной структуры на изделии из стеклопластика.

o Отсутствует противоусадочный слой стекловуали.
o Чрезмерно тонкий слой гелькоута (толщина слоя гелькоута должна соответствовать рекомендациям производителя).
o Чрезмерно большое содержание стекловлокна (увеличьте количество полиэфирной смолы в ламинате)
o Неподходящий сорт стекла (применять стекло, подходящее для применения с полиэфирными смолами) Структура стекловолокна слишком грубая.
o Мокрый армирующий материал (соблюдайте технологию, применяйте сухой армирующий материал)
o Слишком короткое время на пропитку полиэфирной смолой (тщательно пропитать стеклянный материал валиком и применять полиэфирную смолу с длинным временем гелеобразования)
o Изделие снято из формы преждевременно (снять изделие из формы только после явного спада экзотермической температуры).
o Рисунок перешел с поверхности формы.
o Продукт недостаточно отвержден.

8. Образование неровной поверхности.

o Слишком высокая вязкость.
o Пистолет держали слишком близко к поверхности или под неправильным углом.
o Давление распыления слишком низкое (система воздухоподачи).
o Низкое давление подачи гелькоута (безвоздушные системы).

9. Причины образования пузырей в изделии из стеклопластика.

o Воздух между слоями ламината в стеклопластике (тщательно удаляйте воздух валиком, от центра к краям.
o Применяйте оба типа роликов: с концентрическими проточками — для удаления воздуха, и с продольными — для мягкого прижатия и выравнивания.
o Чрезмерно тяжелый и грубый стекломат. Соблюдайте последовательность наложения стекломатериалов. Сначала стекловуаль, а потом стекломаты от 300 до 1200 г/м2 и стеклорогожи.
o Слишком высокая вязкость полиэфирной смолы (проверить вязкость и температуру полиэфирной смолы)
o Слишком короткое время гелеобразования полиэфирной смолы (применять полиэфирную смолу с более длительным временем гелеобразования, достаточным для обработки)
o Чрезмерно холодная полиэфирная смола (проверить температуру полиэфирной смолы).

10. Морщинистость (<крокодиловая кожа>) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Недостаточное отверждение слоя гелькоута перед нанесением смолы.
o Слишком низкая температура гелькоута, формы или рабочей зоны.
o Слишком раннее начало ламинирования стеклопластика.
o Недостаточная толщина слоя геля, чтобы противостоять воздействию стирола покрывающей смолы.
o Неравномерная толщины слоя смолы и гелькоута (например, нанесение кистью).
o Травмирование гелькоута прикаточным роликом или кистью (избыточное усилие).
o Слишком длительное время гелеобразования у гелькоута (больше, чем у смолы). Внимательнее подбирайте смолу для данного типа гелькоута.
o <сквозняк> на рабочем месте (рано включена вентиляция).

11. Причина рябой поверхности изделия из стеклопластика.

o Пигмент отделяется (проверить качество гелькоута)
o Неправильный способ нанесения гелькоута. Избегайте напыления гелькоута на уже нанесенный слой, проверьте давление напыления гелькоута и состояние форсунки распылительного пистолета. При напылении, избегайте брызг на чистую поверхность формы и уже нанесенную пленку гелькоута. При нанесении гелькоута на внутренние углы и узкие места, держите распылитель на достаточно большом расстоянии от них чтобы избежать завихрений.

12. Причина отделения гелькоута с формы

o Большая усадка гелькоута (проверьте дозировку отвердителя), слишком высокое содержание пероксида
o Неравномерная толщина пленки гелькоута (измерить толщину слоя гелькоута при нанесении), вызывающая неравномерное отверждение и сморщивание.
o Чрезмерно длинное время отверждения гелькоута (ламинирование стеклопластика необходимо осуществить в течении 6 часов после нанесения гелькоута). Слой Гелькоута слишком долго ждал ламинирования
o Чрезмерно большое содержание стирола в гелькоуте (не добавляйте стирол произвольно
o Неравномерное отверждение гелькоута (проверить смешение отвердителя)
o Неправильно подобран антиадгезивный материал (применять правильный тип разделительного агента надлежащим образом)
o Слой гелькоута слишком толстый
o Неравномерное отверждение, вызванное парами стирола в глубоких частях формы
o Загрязнение на поверхности формы
o В ламинате слишком высокое содержание смолы

13. Причина разделения цветов. Пожелтение при попадании солнца.

o Обычно из-за большой толщины слоя Гелькоута в уголках/углубленных местах
o Недостаточно отвердевший гелькоут
o Неравномерная толщина слоя гелькоута
o Отверждение слоя замедлено парами стирола
o Неверный тип гелькоута (при выборе гелькоута обращайте внимание на стойкость его к ультрафиолету).
o Пигменты отделяются друг от друга (повышенное содержание воды при длительном хранении во влажном месте или чрезмерное разбавление стиролом)
o Применяйте чистый инструмент, избегайте нанесения одного слоя гелькоута на другой при напылении гелькоута из разных партий.

14. Эффект <рыбий глаз> на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Статическое электричество на поверхности формы.
o Неправильный разделительный агент.
o Пыль и грязь на матрице.
o Пленка гелькоута слишком тонкая.
o Загрязнение водой, маслом, жиром или силиконом (включить в линию воздуха осушитель и маслоуловитель, проверить, что антиадгезивный материал подходит для данной цели,
o Проверить, что используемые при смазке распылителя и компрессора вещества не попадают в гелькоут (проверить износ компрессора и эффективность работы водо- масло- отделителей.
o Слишком низкая вязкость гелькоута.
o Низкое давление распыления.

15. Причины появления дренажа (подтёков).гелькоут

o избыток гелькоута, нанесён слишком толстый слой гелькоута
o устройство для напыления распыляет слишком много гелькоута
o неравномерный износ сопла распылителя гелькоута
o слишком высокое давление при напылении гелькоута
o плохая адгезия формы
o медленное гелеобразование гелькоута.
o Слишком низкая вязкость гелькоута
o Слишком большое время до начала гелеобразования.

16. Пористость на поверхности изделия из стеклопластика.гелькоут

o Неправильно работающая установка для напыления — слишком высокое давление при напылении. Слишком большая производительность распылителя (слишком большое сопло) по сравнению с размерами формы. При правильно отрегулированном распылителе не должно быть аэрозольного <облака>
o Слишком толстый слой гелькоута за один проход (особенно для матричного гелькоута не более 0,15-0,25 мм за проход).
o Слишком энергичное перемешивание после добавления катализатора.
o Разная температура гелькоута и матрицы (холодный гелькоут).
o Пистолет держали слишком близко к форме.
o Слишком высокая вязкость гелькоута.
o Пероксид неверно выбран или загрязнен.
o слишком высокое содержание катализатора.
o Очень малое временя гелеобразования (в стандартных гелькоутах 10-15 мин.).
o Загрязнение водой или растворителем.

17. Слабая адгезия гелькоута к ламинату из стеклопластика.стеклопластик

o Слишком позднее ламинирование стеклопластика (гелькоут высыхал больше суток при 20 гр.С и выше)
o Загрязнение пылью и влагой
o Неправильное ламинирование стеклопластика (например, образование воздушных пузырьков в первом слое ламината при недостаточном прикатывании роликами).
o Неравномерное нанесение или неверно выбран тип антиадгезива, который перешел на поверхность гелькоута
o Пересушенный гелькоут. Уровень пероксида слишком высок, либо прошло слишком много времени до ламинирования.

18. Слабый глянец (матовая поверхность) на поверхности изделия из стеклопластика.стеклопластик

o Плохо подготовлена форма (матовые пятна в форме).
o Пыль и грязь на поверхности формы
o Недоотверждённый гелькоут (слишком раннее начало ламинирования стеклопластика).
o Самопроизвольный отрыв от формы (будет матовый в области, где произошел отрыв).
o Преждевременное извлечение из формы.

19. Копир-эффект.

o Под гелькоутом просвечивается ламинат из-за плохой укрывистости, связанной с неравномерным нанесением или слишком тонким слоем гелькоута. Особенно характерно для желтого гелькоута и производных от него цветов (оранжевого, светлосалатового). Рекомендуется наносить на желтый гелькоут фон из белого гелькоута. Но в любом случае закладывать в расходную ведомость большее количество, чем для других цветов.

20. Пыль в форме.

o Пыль и грязь на поверхности формы до нанесения гелькоута, иногда из-за статического электричества. Усилить контроль за техперсоналом и уборкой помещения.

21. Пузырьки образуются на солнце / при воздействии тепла.

o Плохо укатан ламинирующий слой (воздушные карманы)